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天津煉化全年少用蒸汽20萬噸

天津煉化在“扛紅旗爭第一”活動中，圍繞節能降耗主題深挖潛細優化，在設備上安裝蒸汽流量計后，找準了蒸汽消耗的關鍵點，下功夫做文章，摸索裝置運行規律，確定最佳工藝運行參數，使蒸汽用量大幅降低，初步計算2012年全年共節約蒸汽20萬余噸，創效達2300萬元。

　　自焦化裝置的汽輪機由過去的低壓蒸汽改為中壓蒸汽后，天津煉化所有汽輪機都實現了依靠中壓蒸汽運行。降低汽輪機排汽壓力，減少蒸汽消耗，也成為設備管理人員主攻的新課題。機動處李艷芝等技術人員盯住這個“牛鼻子”，精心謀劃、多方設想，組織相關職能部門和車間反復深入研討論證，經過細致分析比對，確定了實施方案，并克服各種困難，逐項落實，將節能這塊“蛋糕”做到最大。動力1號背壓汽輪機排汽壓力由原來的1.10兆帕，降至0.95兆帕后，在相同進汽量的情況下，多發電15%，即每小時可節約蒸汽3噸，年節省蒸汽2.6萬余噸；催化背壓汽輪機排汽壓力由1.10兆帕，降至1.0兆帕，進汽量由每小時47噸減至43噸，每小時可節約蒸氣4噸，年節省蒸氣3.5萬余噸；加氫汽輪機排汽壓力在維持不變的情況下，依靠采用調整轉速和循環氫流量方法，每小時減少蒸汽流量2噸，年節省蒸汽1.7萬余噸。

　　在不增加能耗的前提下，有效提高汽輪機的進汽溫度，成為攻關人員的另一主攻方向。他們通過精細分析催化廢鍋受熱面的布置結構，匯總了大量的有效數據后，把催化裝置的余熱鍋爐通過封堵水保護段，將催化蒸汽溫度大幅提高了15攝氏度，將催化汽輪機進汽溫度提高了12攝氏度，焦化、加氫、動力汽輪機蒸汽溫度提高了10攝氏度。此舉使5臺汽輪機每小時可節約蒸汽1.5噸，年節省蒸氣1.3萬余噸。

　　通過技術指導協調，各車間圍繞降低蒸汽消耗主題妙招迭出，各車間安裝蒸汽流量計后，蒸汽節約成效明顯。煉油一部MTBE裝置通過反復摸索，將催化蒸餾塔的操作壓力由原來的0.7兆帕降至0.6兆帕后，回流比由1.0降至0.7，年節省蒸汽8760噸。硫黃車間對污水汽提裝置實施注堿工藝后，有效使原料水中的固定銨鹽轉化成可以分解的銨鹽，蒸汽用量由原來的每小時5.2噸降至3.6噸，年節約蒸汽1.39萬余噸。

(流量計：admin)